En el sector minero, la estabilidad de los equipos a largo plazo es el activo más valioso. Los operadores exigen máquinas que garanticen el retorno de inversión y minimicen el tiempo de inactividad inesperado. Cummins Inc., líder global en tecnología de energía, ha presentado su modelo de asistencia integral que combina un siglo de ingeniería con soluciones digitales para maximizar el ciclo de vida del motor.
Extensión de vida útil: El caso del QSK60
Uno de los hitos más importantes de Cummins ha sido la optimización del legendario motor QSK60, utilizado en excavadoras de gran escala.
- Récord de Durabilidad: Originalmente clasificado para 12,000 horas, Cummins ha logrado extender su vida útil para revisión a más de 18,000 horas.
- Cómo se logró: Mediante una combinación de pruebas de durabilidad rigurosas, optimización de componentes y prácticas de mantenimiento refinadas basadas en datos del mundo real.
Monitoreo Remoto con PrevenTech®
La visibilidad en tiempo real es clave para la productividad. La plataforma PrevenTech®, actualizada en abril de 2025, utiliza análisis predictivo y soporte experto 24/7 para:
- Predecir fallas: Identificar problemas antes de que ocurran.
- Optimizar mantenimientos: Ajustar los intervalos según el uso real en el sitio.
- Rastrear el desgaste: Maximizar el tiempo de actividad mediante conjuntos de datos patentados interpretados por especialistas.
Contratos PowerCare™ y Red Global de Servicio
Cummins asegura una disponibilidad del motor superior al 97% para los clientes que utilizan sus contratos de Costo por Hora (CpH).
- Infraestructura: Una red que abarca más de 190 países, 600 distribuidores y 17 Centros de Reconstrucción Maestra (MRC) de alta potencia.
- Proceso de Reconstrucción: Los motores pasan por un proceso de seis etapas (desmontaje, limpieza, inspección, remecanizado, ensamblaje con piezas genuinas y pruebas) para cumplir o exceder los estándares de fábrica. Una reconstrucción promedio toma solo 35 horas gracias al uso de motores de reemplazo («swing engines»).
Innovación Tecnológica: De HPI a MCRS
Muchos operadores están actualizando sus motores QSK60 y QSK78 durante el proceso de reconstrucción, pasando de sistemas de combustible HPI antiguos al Sistema de Combustible de Conducto Común Modular (MCRS).
- Ahorro de combustible: Entre 3-5%.
- Emisiones: Reducción de partículas hasta en un 63%.
- Durabilidad: Extensión de la vida útil hasta la revisión en un 10%.
El Futuro: Descarbonización y Combustibles Alternativos
Cummins no solo optimiza el diésel, sino que lidera la transición energética en las minas:
- Vehículos Eléctricos Híbridos (HEV): En colaboración con Komatsu, Cummins está probando camiones 930E-4 en Chile que reducen el consumo de combustible y CO2 entre un 15-30% mediante frenado regenerativo.
- Combustible Dual (Etanol/Diésel): Junto a Vale y Komatsu, se desarrollan sistemas que permiten operar con hasta un 70% de etanol, reduciendo el CO2 hasta en un 50%.
- HVO y Biodiésel: Los motores actuales ya admiten el uso de Aceite Vegetal Hidrotratado (HVO). Un motor híbrido funcionando con 55% de HVO puede alcanzar una reducción de emisiones del 50% desde el pozo hasta la rueda.
«Los motores de combustión interna siguen siendo la base de la minería. Los mineros pueden proteger su inversión mediante actualizaciones tecnológicas durante la vida útil de estos activos», afirma la compañía.
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